在过去几年内，我们已经看到了在航空航天工业领域大量公司开始采用3D打印作为降低成本和减少有效载荷重量的途径，瑞典的RUAG Space公司，称为他们为卫星设备生产可靠的零件，包括微波电子，天线，分离系统，以及其他各种零件，这其中3D打印作为一种主要的生产方式，是RUAG Space与德国的EOS合作开发轻金属合金的增材制造技术。
而很快，来自RUAG Space的3D打印组件将成为月球上第一个大型3D打印零部件，随着包含了以色列月球探测任务信息的数字化“时间胶囊”的安装完成，标志着由私人资助的SpaceIL月球着陆器已经完成研制，准备运往美国佛罗里达州卡纳维拉尔角发射。SpaceIL的月球着陆器定于2月18日发射，该太空船采用RUAG Space开发的3D打印铝结构支架。
图片：RUAG Space的3D打印支架固定着月球着陆器的引擎，来源RUAG Space和SpaceIL
3D打印助力私人公司探月
根据国防科技信息网，SpaceIL月球着陆器获得了来自NASA的支持，NASA为其提供激光反射器来支持激光测距试验，将通过深空网提供通信支持，并将提供月球勘测轨道器（LRO）拍摄的图像。作为回报，SpaceIL将与NASA分享着陆器上的磁强计收集的数据，该仪器由魏茨曼科学研究所提供，旨在测量着陆点的磁场。
根据3D科学谷的市场观察，RUAG Space是向太空提供3D打印解决方案的先驱。自2014年以来，RUAG Space开发了基于增材制造（3D打印）技术的空间组件。为了生产3D打印结构件，RUAG Space与美国公司MORF3D签约，后者是航空航天工业增材制造解决方案的领导者。
RUAG Space首席执行官Peter Guggenbach表示，该公司的3D打印部件将支持登月的航天器。借助3D打印，可以从更快，更具成本效益的生产中获益。与传统工艺相比，3D打印具有许多优点，可以生产更轻的金属或塑料部件。而减重是航天工业的决定性因素，卫星越轻，成本越低。每减少一公斤就可以节省资金，因为将卫星送入轨道所需的能量更少。除了较轻的零件外，3D打印还释放了几何形状的自由度，可以生产更为复杂的结构一体化零件。
3D科学谷Review
关于3D打印零件的登月之旅，就在2018年5月21日，一颗连通地月的中继卫星“鹊桥”发射成功，随后于6月14日进入使命轨道，为“嫦娥四号”月球背面着陆勘察提前架好了信息之桥。嫦娥四号中继星上面不乏首秀太空的新产品，其中就包含中国航天科技集团五院529厂采用3D打印技术研制的多个复杂形状铝合金结构件。
这些3D打印产品全部采用拓扑优化构型，通过与轻量化设计技术的结合，零件重量大幅降低，承载比大幅提升，3D打印的技术优势得到了充分发挥。作为先进制造技术的重要发展方向之一，3D打印技术一直倍受529厂关注。该厂先后完成了铝合金、钛合金等材料选区激光熔化成型工艺鉴定，并顺利通过院级评审，突破了以激光选区熔化冶金质量控制与组织性能调控、复杂形状结构件尺寸精度与变形控制等为代表的多项关键技术，获得了激光选区熔化成型技术的上星许可。
而3D打印在着陆器方面的应用，就在2018年12月初，NASA还与9家公司签订合同，以合作设计和建造月球着陆器，将NASA的科学有效载荷送到月球表面。根据3D科学谷的市场观察，软件公司Autodesk-欧特克和美国宇航局（NASA）喷气推进实验室的工程师们设计出了一种全新的星际着陆器，未来预计将对木卫二和土卫二等遥远的卫星进行探索。它的重量大大小于美国宇航局送往其它行星和卫星的大多数着陆器。
这款着陆器的重量与喷气推进实验室的其它着陆器设计相比降低了35%。它的重量大约为176磅（79.8千克），远低于NASA最新的洞察力号火星着陆器约770磅（约349公斤）的重量。
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