对于工业制造领域的原始设备制造商或设计师来说：当需要快速生产小批量复杂零件时，越来越多的公司正在转向3D金属打印，这是否预示了传统铸造行业的终结？
而对于铸造来说，业界普遍认为铸造行业不灵活，不具有创新性，而且由于交货时间长，所以响应速度很慢。那么3D打印技术又是否能够帮助铸造厂提升灵活性呢？
3D打印和传统制造工艺相比，第一个优势是快，也就是交付快，尤其是首件，这也是3D打印早期被称为快速原型的原因。传统工艺需要准备工装模具，大概要几周到几个月。而采用3D打印技术进行零部件的直接制造，整个生产周期能够缩短到几天甚至几个小时。
第二个优势是成本。虽然3D打印带给人们的印象是“贵不可攀”，但由于没有模具成本，对于单件小批量来说3D打印成本大大低于传统工艺，而且随着3D打印技术的发展，边际批量将逐步提高，3D打印的应用也逐步扩大。
3D打印的第三个优势是为用户提供附加价值。由于3D打印是计算机控制的自动化的逐层叠加循环加工过程，其成本和复杂度无关。利用这一特点，采取轻量化、高复杂度的设计，可以实现零件和系统的高性能，从而获得额外的价值。
然而，金属直接3D打印也存在局限性。一方面业化的传统制造方式竞争。此外，通过金属3D打印的零件通常必须在打印完成后移除支撑结构和底板，需要大量的手动后处理工作。
传统铸造行业的优势是长期大规模量产发展出来的成熟技术。成本是传统铸造行业最大的护城河。而且传统的铸造业采取自动化流水线生产，上规模的企业年产量都是万吨起步，效率是其长项。
但优势的另一面对应着传统铸造行业的弱点。由于受到工装模具的限制，大大增加了初始成本和开发时间，拖慢了首件交付的速度，降低了系统的灵活性。同时，能够生产的零件几何结构复杂度受限，难以实现轻量化和高性能。
而3D打印与铸造的结合可以说是具有产品设计的源头上颠覆产品设计的潜力，但将3D打印与传统铸造工艺相结合也是容易被忽略的应用。
2020年4月9日，跟随维捷中国金天拾老师，通过汽车、航空领域的应用案例，了解3D打印怎样助力铸造业转型升级，并展望3D打印+铸造为金属复杂件柔性量产带来的全新可能。
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