在汽车制造中，小批量需求定制零件或者设计开发阶段的原型零件，在制造时常会遇到开模具生产费用高，开模周期长的挑战。3D打印的出现为整车厂、零部件厂商和售后服务供应商开辟了一条高效、快速、灵活的创新解决方案，使汽车行业不再受到模具生产方式的限制。
随着3D打印设备、材料及增材制造工艺的成熟，3D打印技术在汽车制造中的应用，从零件设计原型的开发，夹具生产，进一步迈向最终零件的小批量生产。
本期，3D科学谷将分享两家日本汽车制造业企业的3D打印应用案例。他们通过中国3D打印企业远铸智能-Intamsys 的智能多材料工业级3D打印机和工程级塑料，开展汽车定制化零件生产，生产线所需的夹具与工厂设备中的易损零件。
开放的材料系统，灵活的应用
特殊车辆定制化零件生产
株式会社SANKI是一家位于日本石川县，生产特殊车辆驾驶室和车厢相关零件的企业。
由于特殊车辆里面使用的空调通风口等零件均需定制化设计和制造，没有办法从市面上采购通用部件，所以最先开始想要通过开模注塑的方法，但是特殊车辆无法满足大批量生产，开模需要花费上千万日元。所以从成本上考虑，会造成单价太高。使用 远铸智能 FUNMAT PRO 410 3D打印设备，则只需要一半的价格，即可以更高效，快速，灵活的满足特殊车辆里使用的零件。
株式会社SANKI CEO 森大蔵先生（右）和日本北陆地区经销商株式会社CCUBE 岡田小姐。©远铸智能
株式会社SANKI CEO森大蔵先生评论说：“FUNMAT PRO 410最大打印尺寸可达305*305*406mm，此设备具备开放的材料系统，可以使用水溶性支撑材料从而打印结构复杂的物件；内置的线性导轨及高性能定向驱动让FUNMAT PRO 410可实现高速度, 高精度打印，具备很好的客户体验，帮助大大缩短了定制的流程和有效的节约成本。我们计划未来使用FUNMAT PRO 410来实现小批量生产抗灾、抢险等特殊车辆驾驶室的空调通风管的零件。”
SANKI公司使用FUNMAT PRO 410 打印的尼龙玻纤（PA-GF）通风管零件，尼龙玻纤与一般的工程塑料相比，其拉伸强度、弯曲强度有所增加，热变形温度以及材料的模量有所提高，材料的热变形性和收缩率减小。
FUNMAT PRO 410打印的PA-GF通风管零件©远铸智能
生产线所需夹具、备件
3D打印技术提供了一种快速准确的方法，大幅降低了工具生产的成本和时间。因而，汽车制造商迅速在产能、效率和质量上都得到提升。过去，形状复杂的检查夹具是通过铝切割来生产的，但是生产时间较长。使用3D打印方案后成功缩短了生产时间。
日本关东的一家上市的汽车零部件制造商，年销售额1000亿日元。他们使用远铸智能 FUNMAT PRO 410 3D打印设备与佳能PC ABS材料，生产检测汽车配管零部件的夹具。
FUNMAT PRO 410打印的PC ABS 夹具©远铸智能
除了夹具制造之外，该公司还使用3D打印制造工厂设备易耗件的备件。其技术部负责人评论道：“使用3D打印机替代原先的切割加工来生产自家工厂设备上的易耗零部件后，即使有零部件损毁也能立即3D打印制作从而迅速恢复生产，不会产生延误，有效的缩短了交货时间。工厂设备上的易耗零部件要求达到160度的耐热性，所以我们使用INTAMSYS的PEEK材料进行打印。打印后无需退火（非结晶化）即能使用，在强度方面也没有问题。除此之外，3D打印机还有效运用于公司生产设备的开发和试生产方面。”
往往汽车行业对于3D打印零件具有很高的机械性能需求，并需要采用不同的材料对应不同的应用，这就对3D打印设备的开放性提出了要求。远铸智能-INTAMSYS FUNMAT系列3D打印设备，具有开放的材料系统，这为以上应用案例中的汽车制造用户，灵活应用3D打印技术提供了便利，也吸引了日本汽车行业众多用户的关注。
l 文章来源：远铸智能-Intamsys
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