瑞典 Digital Mechanics AB 公司将其设计和工程经验与快速原型制作技术相结合，以此应对具有挑战性的项目。但通常，这一工作需要的不仅仅是一个原型。最近，某家注塑成型客户要求 Digital Mechanics 重新设计机械夹具。评估这一项目后，Digital Mechanics 决定采用 3D 打印，利用直接数字制造 (DDM) 来生产夹具。
夹具用于抓握并搬运直径在 15 至 19 英寸 (400 to 500 mm) 之间的锥形部件。其真空软管在自动化工厂中造成了诸多问题，也是设计背后的原因。
瑞典 Digital Mechanics AB 使用 Stratasys Fortus 3D 生产系统制作的 3D 打印夹具。无软管设计均使用增材制造进行原型制作和生产。
“实际上，机器人经常被夹具的外部软管绊倒，从而放慢生产并导致故障。”Digital Mechanics 总经理 Fredrik Finnberg 表示。
为了避免使用真空软管，Digital Mechanics 设计了采用内部真空通道的夹具臂。但是，采用传统加工方法，这一设计的成本非常高昂。但是，设计师也有另一项计划，即使用 Fortus 3D 生产系统和 FDM 3D 打印技术进行修改后夹具的原型制作和生产。由于 FDM 是一种增材制造工艺，因此可以轻易制作内部真空通道。
3D 打印的无软管夹具底面（使用 Stratasys Fortus 3D 生产系统进行原型制作和生产）
Finnberg 表示：“我们决定试用 [Fortus] 机器来制作新的部件，它没有让我们失望。”
在我们向客户提出这一方法时，客户就表示同意使用 FDM 3D 打印部件来测试设计。同时也表示，测试成功会给予他们使用 FDM 制造生产零件的信心。由于原型模糊了原型制作和生产之间的界线，因此，如果设计按照计划实施，原型实际上可以成为最终产品。
Digital Mechanics 采用 Fortus 制造夹具中使用的所有刚性塑料部件。
“数字直接制造简化了测试和构建流程，”Finnberg 表示，“从开始到结束，我们能够在几天内完成，如果没有 [Fortus] 机器，可能要耗上几个月了。”
功能测试验证了无软管设计，表明通道可以提供足够的真空升降和搬运锥形部件。
Finnberg 还说道：“我们从过去的项目中了解到，[Fortus] 机器完全能够胜任这项工作，制作出精确、功能出众的部件。测试的成功赋予了我们的客户在生产中使用这些部件的信心。而现在，无软管夹具也已取代了自动化工厂中的旧模型。”
“我们的客户对这一结果非常满意，夹具不仅让他们实现了成本节约，也可以让他们在相同的时间里生产更多的产品。”
来源：Stratasys
