谈起注塑模具，相信不仅仅是3D科学谷，大家脑海里首先呈现的应该就是金属模具了，通过铸造的方式（或者通过SLM金属增材制造技术）获得金属模具工件，然后通过CNC机加工来获得金属模具光洁的表面质量，再批量注塑出塑料制品。
然而金属模具用在新产品的研发阶段则是昂贵而不合适的，这时候，在严格的研发周期压力下，用耐高温的特殊塑料来作注塑模具则是一种更为经济有效的途径。
耐高温的塑料快速模具，除了通过SLA光敏树脂3D打印技术，还可以通过FDM熔融挤出技术来获得。本期，3D科学谷为谷友分享Stratasys通过FDM技术制造快速模具的案例。
在塑料件的研发过程中，由于设计的快速迭代需求使得压缩样品的交货期对产品能够以最快的速度获得通过变得尤为重要，而如果向传统方式那样，每一次新的设计修改都对应一次新的金属模具制造和注塑过程，这样的周期是非常长且成本是十分昂贵的。通过3D打印出塑料快速模具，再通过注塑的方式获得小批量的注塑件成为设计过程中的好帮手。
Stratasys位于密歇根的用户Accu-Mold就安装了objet260 Connex2以及Objet30 Pro来帮助其下游客户加快产品开发时间。3D打印快速模具使得交货期缩短到三至六个工作日内，同时保持产品的设计和产品验证的完整性。
Accu-Mold通过MOLDFLOW有限元分析软件来分析和优化冷却能力。Accu-Mold已经制作了大量的快速模具，并在这个过程中积累了自己的know how。到目前为止，Accu-Mold已经打印了三个模具和各自对应的成型零件。
Accu-Mold的第一个快速模具项目是焊接售后市场的组件，由于薄壁和深拉伸使得加工难度提升，这个组件的部分几何形状被证明是具有挑战性的。
Stratasys公司的ABS塑料材料在注塑冷却方面表现得不错，流道和浇口尺寸都是根据产品的大小、材料和壁厚计算出来的。与这个项目节省了数千美元的劳动力和材料相比，更值得一提的是交货期的大幅减少，这个组件通常需要12到14周的原型设计和设计验证，而通过3D打印的方法控制到一周内完成。
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