当前人们的目光被局限于“金属3D打印目前主要用于制造小零件”时，西安铂力特激光成形技术有限公司（以下简称“铂力特”）已经迈入“大”时代。从金属3D打印设备到耗材，铂力特对每一个环节精益求精。也正是由于这样的匠心精神，铂力特经过多次研发，突破了1m的成形尺寸限制，达到了1.5m的新高度。近日，在珠海航展首秀的“多层薄壁圆柱体”和“大叶片”两件“神器”就是铂力特大尺寸零部件的代表，一起来看看吧。
“神器”小档案1
图片来源：西安铂力特
名称：多层薄壁圆柱体
原材料：镍基高温合金
尺寸：φ576mm×200mm
重量：15kg
成形时间：72h
“神器”亮点：
在传统铸造工艺中，大尺寸是技术发展瓶颈，薄壁结构也一直是难以突破的技术壁垒。由于冷却速度不同，在铸造薄壁结构金属零件时，会出现难以完成铸造或者铸造后应力过大零件变形的情况。这种情况可以由金属3D打印完美解决，激光光斑对金属粉末逐点熔化，局部结构的良好控制保证了零件整体的性能。
该零件完美地诠释了铂力特3D打印设备十分擅长制备大幅面薄壁零件的能力，壁厚最薄处仅2.5mm，φ576mm×200mm的成形尺寸远超国内外其他同类产品。
另外，与传统机械加工相比，采用金属3D打印技术打印该零件不像切削那样浪费材料，也不像铸造那样需要提前制备砂型，而是采用多光束无缝拼接技术，仅需72小时就能一次性快速成形。
“神器”小档案2
图片来源：西安铂力特
名称：大叶片
原材料：镍基高温合金
尺寸：50mm×30mm×933mm
重量：3.2kg
成形时间：168h
“神器”亮点：
努力减轻零部件的重量是航空航天企业打造更时尚、更轻、更高效的飞机的一个关键因素。铂力特一直致力于利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度地实现零件减重。
该零件是以航空发动机中空叶片为原型设计，叶片总高度为933mm，横截面最大弦长183mm，内部中空，以21排成45角度的薄肋进行加固处理（从叶片一侧的剖面可以看出）。采用金属3D打印技术进行打印，一次成形，内部致密，整个叶片中空设计使得叶片重量减轻75%，可以极大地提高了航空发动机整体重量，然而机械强度并没有减弱，与铸件相当。
作为国内规模最大、技术实力最强的金属增材制造技术提供商，铂力特在金属3D打印大型零件及轻量化减重结构的生产领域迅猛发展，可专门针对大尺寸、轻量化的加工领域提供全套解决方案。
Bigger than bigger，岂止于大，而是更轻、更优、更精密！
文章来源：西安铂力特
