随着3D打印技术的发展和精准化、个性化医疗需求的增长，3D打印技术在医疗行业应用的广度和深度方面都得到了显著发展。3D打印为制造高度定制化的、低成本的医疗护具创造了条件，但是设计一个高度定制化的支具往往需要花费几周时间，单纯依靠人工的力量进行支具设计远远不能满足众多康复佩戴者的需要。怎样才能让3D打印在医疗上的设计更加方便、高效？这也是塑成科技医疗团队团队希望解决的问题。
塑成科技的医疗团队以3D扫描、人工智能软件和3D打印这三种技术相结合为突破口，通过精准的定制设计和集成式的功能，便捷高效的制作流程，为骨科康复医生和患者带来更加人性化的康复支持和体验。
快速扫描、个性化定制
每一个人都是独一无二的，骨科康复领域尤为如此。术后康复的目标就是根据个性化需求来支撑或恢复人体活动能力。为了使治疗圆满成功，医疗支具的设计必须与患者的解剖结构和治疗需求精准匹配。
塑成科技医疗团队在数据采集过程中，使用SCScan-Pro的手持式快速扫描模式，扫描精度可以保证在0.3mm，完全可以满足打印支具的要求，而且其10帧/秒的扫描速度也可以将整个扫描过程控制在1分钟以内。在扫描过程中，患者不需要大幅度的动作配合，因此不会有痛苦感。
精准化设计、制作周期短
使用3D扫描仪对患者康复部位进行数字化采集，患者CT、磁共振的检查数据也可以导入系统，接下来采用CAD程序设计出支具的三维模型，并构建数据传输到生产系统SC-M450。利用光固化打印技术，直接打印出精准化定制的康复支具。从数据采集到支具制作完成的周期，由传统方法的3天缩短至6-7小时，流程也因此更精简。
材质轻、贴合度好
正因为3D支具精准的设计和制作，它的贴合度更好，更懂得哪个部位应该给予足够的强度，哪个地方应该重点支撑，让患肢得到更人性化的固定。塑成科技医疗团队在制造康复支具时，采用的材料是光敏树脂Raysin™ LA，这款材料具有出色的硬度和耐冲击度，在重负荷下既不会碎裂也不会断裂，降低了患者受伤的风险。
外型美观、适配度高
绑带、衬垫、卡扣或魔术贴固定件等标准零部件的集成式功能设计，不仅更符合人体工程学，具备舒适、透气等特点，更能够满足术后制动、康复，功能恢复等需求。光固化3D耗材的研发及应用，助力塑成科技医疗团队采用新方法生产出质量卓越的辅助用品，即使是复杂的结构也能轻松制造。此外，在同一个康复支具中可以变换不同的材料厚度，从而达到增强特定部位的灵活性或硬度。
对于塑成科技的医疗团队而言，重量和集成功能优化、良好的透气性和极具吸引力的设计都是治疗取得成功的决定性因素。塑成科技的医疗团队一直以来专注于3D打印在医疗行业的研发和应用，本着“科技为健康护航”的理念，坚持实施科技与医疗融合的战略，组建专业的技术团队，目前已为陆军总医院的骨科研发出多套医疗3D打印整体解决方案。
文章及图片来源：塑成科技
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